Водоструйная резка, газовая горелка, плазма или лазер ... какую технологию резки выбрать?

На рынке существует огромная конкуренция между отдельными технологиями резки листов, труб и профилей. Существуют технологии, использующие методы механической абразивной резки, такие как водоструйная резка или штамповка, и технологии, использующие термические методы, такие как кислородная, плазменная или лазерная резка.

Однако с недавним появлением в мире лазеров, технологии резки волокон, конкурирующие технологии включают плазму высокого разрешения, CO2-лазер и упомянутый волоконный лазер.

Какой из них самый дешевый? Наиболее точным? Для каких типов толщины? Для какого материала? В этом посте мы объясним, какие функции предоставляет каждый из них и как выбрать тот, который лучше всего соответствует нашим потребностям.

Водоструйная резка

Это правильная технология для всех материалов, на которые может негативно повлиять высокая температура вследствие применения холодной резки - пластмассовых, облицовочных или цементных панелей. Для усиления режущей способности вы можете использовать абразив, предназначенный для обработки стали толщиной более 300 мм. Это очень полезно для твердых материалов, таких как камень или стекло.

зачистка

Хотя в большинстве видов резки обычно используется лазер, технология штамповки все еще имеет свою нишу из-за того, что стоимость станка намного меньше, а из-за возможности штамповки и нарезания резьбы - невозможные задачи с использованием лазерной технологии.

Газокислородная резка

Эта технология наиболее подходит для углеродистой стали со значительной толщиной (75 мм), но не подходит для нержавеющей стали и алюминия. У этого есть большой потенциал, потому что это не требует никакого специального электрического соединения, и начальные инвестиции невелики.

плазма

Плазменная резка с высоким разрешением по качеству аналогична лазерной резке больших толщин, но характеризуется более низкой стоимостью покупки. Этот метод наиболее подходит для толщин от 5 мм, а для толщин от 30 мм - единственно возможный, поскольку в таких случаях лазер не применим и может использоваться для резки материалов толщиной до 90 мм для углеродистой стали и 160 мм для стали сталь. Без тени сомнения, при резке скошенных краев это очень хороший вариант. Когда речь идет о материалах, его можно использовать как для обработки черных и цветных материалов, так и для ржавчины, покраски и для обработки решеток.

CO2 лазер

Вообще говоря, лазер имеет большую точность резки. Специально для тонких материалов и для обработки небольших отверстий. Лазер CO2 подходит для толщины в диапазоне 5-30 мм.

Волоконный лазер

Волоконный лазер (волоконный) - это технология, которая обеспечивает скорость и качество резки традиционным CO2-лазером, но при толщине менее 5 мм, и, кроме того, с энергетической точки зрения, это дешево и эффективно. Таким образом, затраты на инвестиции, обслуживание и эксплуатацию снижаются. Кроме того, постепенное снижение цены на машины значительно уменьшает разницу по сравнению с плазменной технологией. Этот факт вызвал то, что большое количество производителей решили столкнуться с производством машин по этой технологии. Волоконные лазеры обеспечивают более высокую производительность для цветных материалов, таких как медь или латунь. В заключение, волоконный лазер становится ведущей технологией, в дополнение к преимуществу экологичности.

И что мы должны делать, когда наше производство покрывает диапазон толщины, где различные технологии могут быть подходящими? Какими должны быть наши программные системы для обеспечения производительности в этой ситуации? Во-первых, у нас должны быть различные варианты обработки, в зависимости от технологии. Та же самая деталь, в зависимости от технологии станка, используемой для ее обработки, потребует специальной механической обработки, которая обеспечит наилучшее использование ресурсов, гарантируя желаемое качество резки.

Бывает, что деталь можно изготовить только по одной технологии. Поэтому нам потребуется система, которая будет оснащена продвинутой логикой, чтобы иметь возможность назначать подходящий производственный маршрут. Эта логика, в зависимости от материала, толщины, желаемого качества или внутренних диаметров отверстий, будет анализировать деталь, которую мы хотим произвести, как ее физические, так и геометрические свойства, и определит, какая машина лучше всего подходит для ее производства.

После выбора машины может произойти перегрузка, которая помешает производству. Программное обеспечение, оснащенное системой управления рабочей нагрузкой и назначающее рабочие очереди, может выбрать второй тип обработки или вторую совместимую технологию для выполнения этой части на другом станке, имея запасные мощности, которые позволят завершить производство в срок, или даже перенести работу на аутсорсинг, если наши возможности производство будет превышено. Это означает, что это может сэкономить нам время простоя и повысить эффективность производства.

Как вы можете видеть, специализация на раскрое и использование различных технологий раскроя в каждом конкретном случае влечет за собой использование программного обеспечения CAD / CAM, которое позволит использовать и подключать станки в одной среде, а также выбирать лучшие станки и технологические решения для конкретной производительности машины и нагрузки. Тот, который позволит производство с требуемым качеством, сохраняя при этом сроки поставки и самым дешевым способом.

Тот, который позволит производство с требуемым качеством, сохраняя при этом сроки поставки и самым дешевым способом

Какой из них самый дешевый?
Наиболее точным?
Для каких типов толщины?
Для какого материала?
И что мы должны делать, когда наше производство покрывает диапазон толщины, где различные технологии могут быть подходящими?
Какими должны быть наши программные системы для обеспечения производительности в этой ситуации?